April 2008 ARBURG Technologie-Tage 2008: Premiere für EXJECTION® auf der neuen ALLROUNDER 375 V mit integriertem Schlittenantrieb Mehr als 4.100 Besucher haben Anfang April bei den ARBURG Technologie-Tagen 2008 in Loßburg das EXJECTION® Verfahren auf der neuen ALLROUNDER 375 V 500-290 live erlebt. Gefertigt wurde das technisch anspruchsvolle Bauteil STEUERLEISTE aus ABS. Den interessierten Besuchern wurde gezeigt, dass es mit EXJECTION® möglich ist, Teile mit großen Dimensionen auf Spritzgießmaschinen mit kleinen Schließkräften herzustellen. Die Verarbeitungsdrücke bleiben gering und die Herstellungskosten lassen sich mit dem neuen Verfahren signifikant reduzieren. Die Fertigung langer, dünnwandiger und strukturierter Bauteile ist auch aus zähfließenden Thermoplasten gut möglich. Endkappen und funktionelle Geometrien lassen sich am Profil mit anformen. Der auf den Technologie-Tagen erstmals vorgestellte ALLROUNDER 375 V mit 500 kN Schließkraft rundet die Baureihe der Vertikalmaschinen von ARBURG mit Freiraumsystem im oberen Schließkraftbereich ab. Je nach Bedarf können Spritzeinheiten verschiedener Größen an dieser Maschine zum Einsatz kommen. Das Exponat ist mit einem elektrischen Dosierantrieb, einem elektrischen Kernzug sowie mit einer lagegeregelten Schnecke und der notwendigen EXJECTION® Software ausgerüstet. An dieser Konfiguration ist ersichtlich, wie sich das EXJECTION® Verfahren mit der vertikalen ALLROUNDER Technik zusammen mit der SELOGICA Steuerung optimal verbinden lässt, um über eine perfekte Produktion zu qualitativ hochwertigen Spritzteilen zu gelangen. Durch das horizontal eingebaute Werkzeug erfolgt auch die Transferbewegung des Formnestes horizontal während des Einspritzvorgangs. Die Werkzeuglänge, die des Hubs und damit die des Bauteils, ist durch das vertikale Freiraumsystem nicht beschränkt. Als weitere Besonderheit haben die Ingenieure von ARBURG den Schlittenantrieb in den ALLROUNDER integriert und damit das Zusammenspiel von Werkzeug und Maschine sehr vorteilhaft gestaltet. Dies wirkt sich zusätzlich positiv auf die Gesamtwirtschaftlichkeit der EXJECTION® Anlage aus. mehr...

Fotos: ARBURG

März 2008
Präsentation EXJECTION® bei den ENGEL Erfolgstagen 2008 in Hagen
Am 4. und 5. März wurde im Rahmen der ERFLOGSTAGE 2008 die EXJECTION® Technologie in der Niederlassung von ENGEL DEUTSCHLAND in Hagen für ein ausgewähltes Fachpublikum präsentiert. Neben einer Vorstellung der Technologie im Rahmen eines Technologievortrages wurde auch die EXJECTION® Form auf einer vollelektrischen ENGEL eMotion 200/55 in Betrieb gezeigt. Eine Reihe von Kunststoffverarbeitern und Experten aus dem norddeutschen Raum konnte sich vor Ort vom Potential der EXJECTION® Technologie überzeugen und erste mögliche Anwendungen diskutieren.

Jänner 2008
Bau der EXJECTION® Form „STEUERLEISTE“ gestartet
Nachdem bereits im Herbst 2007 die grundsätzliche Zusammenarbeit zwischen dem international erfolgreichen Spritzgießmaschinenhersteller ARBURG und dem IB STEINER zur EXJECTION®  Technologie vereinbart wurde, trägt die Zusammenarbeit schon erste Früchte. Für die Vorstellung der neuen Technologie bei den ARBURG Technologie-Tagen vom 3. bis zum 5. April 2008 am ARBURG Stammwerk in Lossburg wurde der Bau einer EXJECTION® Form in Serienfunktionalität vereinbart und umgehend gestartet. Ziel ist es, mit der Form alle relevanten Aspekte und Anforderungen für die Serienfertigung des technische Bauteils STEUERLEISTE aufzuzeigen und auch zu erfüllen. Besonderes Augenmerk wird von den Entwicklungspartnern dabei auf den Nachweis der Prozessfähigkeit bei entsprechender Bauteilqualität gelegt.

Dezember 2007
Erste Verarbeitung von Hochleistungsthermoplasten
Im Rahmen einer Versuchsreihe zur Verarbeitung von Hochleistungsthermoplasten im EXJECTION® Prozess wurde von den Experten des IB STEINER eindrucksvoll die Eignung des Verfahrens zur Fertigung von Bauteilen aus ULTEM (Polyetherimid, SABIC INNOVATIVE PLASTICS) und RADEL R (Polyphenylensulfon, SOLVAY) unter Beweis gestellt. Gerade Hochleistungsthermoplaste weisen oft ein sehr schmales Verarbeitungsfenster in Verbindung mit einer relativ hohen Schmelzeviskosität und der daraus folgenden schlechten Fließfähigkeit auf. Der niedrige Druckbedarf des EXJECTION® Verfahrens sowie die schonende Verarbeitung der Schmelze führen zu qualitativ sehr hochwertigen Bauteilen.

November 2007 Voller Erfolg für EXJECTION® auf der K2007 Die Weltpremiere von EXJECTION® am Stand von ENGEL Austria GmbH auf der K2007 in Düsseldorf war ein voller Erfolg. Das Interesse für die neue Technologie hat die hoch gesteckten Erwartungen noch übertroffen. Das Fachpublikum und die anwesenden Experten aus aller Welt haben das enorme Potential von EXJECTION® bestätigt. Die möglichen Anwendungen mit wirtschaftlichen und technischen Produktvorteilen sind zahlreich. Die Kompetenz und Verfügbarkeit des Entwicklungsteams gewährleistet eine rasche Serienimplementierung für erste Bauteile, die mit der EXJECTION® Technologie hergestellt werden. Bauteilhersteller, die das neue Verfahren nutzen, können damit schon kurzfristig klare Wettbewerbsvorteile erzielen.

Oktober 2007
Präsentation mit ENGEL auf der K2007
EXJECTION® wird als Weltneuheit und Highlight der Spritzgusstechnik auf einer ENGEL e-motion 200/55 am Stand von ENGEL Austria bei der K2007 in Düsseldorf in Halle 15, Stand C58, präsentiert. ENGEL hat als Entwicklungspartner im Projekt EXJECTION® einen Wettbewerbsvorsprung aufgebaut und bietet bereits auf der K2007 Spritzgießmaschinen der Baureihe ENGEL e-motion für die Fertigung von Profilen und Leisten mit Längen von bis zu 3 m an.

Oktober 2007
EXJECTION® mit ALLROUNDERn von ARBURG
IB STEINER und das deutsche Maschinenbauunternehmen ARBURG GmbH + Co KG in 72290 Loßburg vereinbaren eine Zusammenarbeit im Projekt EXJECTION®. Der international erfolgreiche Spritzgießmaschinenhersteller ARBURG macht die EXJECTION® Technologie jetzt auch für Serienanwendungen mit ALLROUNDERn verfügbar.

Oktober 2007
Ing. Bertold Wiesenegger zeichnet EXJECTION® Fertigungslizenzen
Herrn Ing. Bertold Wiesenegger wird ab 2008 in 8800 Unzmarkt/Österreich eine eigene Fertigung für EXJECTION® Bauteile aufbauen. Als kompetenter Entwicklungspartner und Experte für den Formenbau und für die Verfahrenstechnik hat Herr Ing. Wiesenegger das Basis-Know-how für die neue Technologie bereits verfügbar. Mit dem Kauf von EXJECTION® Fertigungslizenzen schafft er auch die rechtlichen Voraussetzungen zur Nutzung der Vorteile des neuen Verfahrens für Serienbauteile. In Summe sind schon vor Beginn der K2007 in Düsseldorf 6 EXJECTION® Fertigungslizenzen verkauft worden. Optionen für weitere EXJECTION® Lizenzen für die Bauteilfertigung wurden vorbehaltlich einer positiven Beurteilung der Machbarkeit erteilt.

Oktober 2007
DEMA Engineering GmbH ist ab sofort EXJECTION® Formenbauer
Die Firma DEMA Engineering GmbH in 9400 Wolfsberg/Österreich, zeichnet eine EXJECTION® Lizenz für Formenbauer. DEMA ist mit seiner Kapazität und hohen Kompetenz, auch im Bereich der Werkzeugkonstruktion, eine weitere Säule in der Serienumsetzung von EXJECTION®.

Oktober 2007
CAD-PLAST baut EXJECTION® Formen und fertigt Bauteile
Die Firma CAD-PLAST GmbH in 85716 Unterschleissheim/Deutschland, ist als Entwicklungspartner im Bereich Formenbau mit der EXJECTION® Technologie bestens vertraut. Das Produktspektrum von CAD-PLAST als lizenziertes Partnerunternehmen wird ab sofort um EXJECTION® Serienformen erweitert. Für die Fertigung von EXJECTION® Bauteilen wird in geeignete Fertigungsanlagen investiert, um solche Bauteile für Kunden anbieten zu können.

September 2007
Messehighlight auf der K2007: EXJECTION® ist serienreif
Die Fertigung von dünnwandigen Leisten mit Längen von 1.000 mm und mehr auf einer Spritzgussmaschine mit nur 500 kN Schließkraft war bisher unmöglich. Schwerfließende Kunststoffe, wie sie für Profile im Automobilbau und im Luftfahrtbereich verwendet werden, erfordern Mehrfachanbindungen und ein hohes Anlageninvestment für die Fertigung dieser Kunststoffteile. Bei der Extrusion von Profilen sind funktionelle Elemente, wie Schraubdome, Querrippen oder Profilabschlüsse und qualitativ hochwertige, strukturierte Oberflächen nicht direkt einformbar. mehr...

September 2007
Simulationstool von MOLD FLOW für den EXJECTION® Prozess
MOLD FLOW steigt als weltweit führender Hersteller von Simulationssoftware für die rheologische Auslegung von Spritzgussteilen und -formen als Forschungs- und Entwicklungspartner in das laufende EXJECTION® Projekt ein. Der EXJECTION® Prozess wird im Programmpaket „Moldflow Plastics Insight (MPI)“ abgebildet und ermöglicht so die virtuelle Beurteilung und Optimierung von Bauteilen und Formen, die für die Fertigung nach dem neuen Verfahren ausgelegt werden.

September 2007
Patentanmeldung zum Prozess
Die im Zuge der Forschungsarbeiten gewonnenen Erkenntnisse werden in einer weiteren Patentanmeldung zusammengefasst. Diese umfasst nicht nur den EXJECTION® Prozess, sondern auch Formen für diesen Prozess und Bauteile, die nach dem neuen Verfahren hergestellt werden. Damit werden die Schutzrechte für Lizenznehmer im Umfang erweitert und zusätzlich abgesichert.

August 2007
Systematische Prozessanalysen
Die Optimierungen in der Funktion der serientauglichen Forschungsform und systematische Untersuchungen zum Prozess werden in der Factory der HYBRID COMPOSITE PRODUCTS GmbH in Unzmarkt durchgeführt. Dabei werden EXJECTION® Bauteile aus den unterschiedlichsten Materialien gefertigt, u.a. aus ABS, SAN, PMMA, IONOMER, PC, TPU, PBT, PA und PP. Die gleichmäßige Verteilung von Füllstoffen und Effektpigmenten wird untersucht. Die Qualität der durch Folienhinterspritzen dekorierten EXJECTION® Leisten ist hervorragend.

Mai 2007
Nachweis der Serientauglichkeit
EXJECTION® Bauteile mit einer Wandstärke von 1,2 mm und einer Länge von 930 mm werden mit der umgebauten Forschungsform erstmals in hoher Qualität gefertigt. Der Nachweis der Serientauglichkeit des EXJECTION® Verfahrens ist damit erbracht! Systematische Verfahrensanalysen auf einer ENGEL e-motion Spritzgießmaschine ergeben die erwartete gute Einflussnahme auf den Prozess. Unterschiedliche Thermoplasttypen werden mit dem neuen Verfahren verarbeitet. Immer das gleiche, überaus positive Ergebnis: Die Bauteilqualität entspricht den hohen Anforderungen des Marktes.

Jänner 2007
Optimierung und Umbau der Forschungsform
Verfahrenstechnisch fällt die Richtungsentscheidung für den Spritzgussprozess als dominierende Variante. Damit ist zum Ausprägen des Bauteiles während der gesamten Formgebung ein ausreichender Füll- und Nachdruck in der Kavität wirksam. Die Forschungsform wird nach den neuesten Erkenntnissen als Backenform konzipiert und umgebaut.

Dezember 2006
Patenterteilung für das Verfahren
Das Verfahrenspatent AT 500 932 B1 mit dem Titel „Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen profilierter, zumindest abschnittsweise länglicher Bauteile“ wird vom Österreichischen Patentamt am 15. Dezember 2006 für Dipl.-Ing. Gottfried Steiner, Ingenieurbüro für Kunststofftechnik, Spielberg/Österreich, erteilt. Als Erfinder sind DI Gottfried Steiner und DI Thomas Krivec eingetragen. Zwischenzeitlich wurden fristgerecht in allen relevanten Märkten internationale Anmeldungen getätigt.

Juni 2006
Verfahrensanalyse und -optimierung
Verfahrensanalysen in den Labors der Firma ENGEL Austria GmbH in Schwertberg erlauben eine Beurteilung des EXJECTION® Prozesses in seinen Einzelheiten. Dabei werden mehrere Ausführungsvarianten untersucht, die in der Schmelzeführung den Schwerpunkt entweder auf dem Extrusionsprozess oder auf dem Spritzgussprozess haben.

Mai 2006
Patentanmeldung für die Anlage
Wesentliche, verfahrensrelevante Komponenten der EXJECTION® Form lassen sich vorteilhaft in eine Spritzgießmaschine integrieren. Dies führt zu einer weiteren Verbesserung der Wirtschaftlichkeit in Bezug auf den Investitionsumfang und die Herstellkosten. Unterschiedliche Integrationsstufen werden von Dipl.-Ing. Gottfried Steiner, Ingenieurbüro für Kunststofftechnik in Spielberg/Österreich, zum Patent angemeldet.

Jänner 2006
Inbetriebnahme der Forschungsform
Als wesentlicher Meilenstein im Projekt wird die von CAD-PLAST gebaute Forschungsform im Technikum der Firma ENGEL Austria in 4311 Schwertberg/Österreich in Betrieb genommen. Zuvor wurden erste Prozessanalysen mit einer Versuchsform an der HTBL Kapfenberg vorgenommen. Die ersten EXJECTION® Bauteile werden gefertigt, der Prozess wird in seiner Funktion bestätigt. Den Bau der seriennahen Forschungsform haben der Edelstahlkonzern BÖHLER-UDDEHOLM, der Beschichtungsspezialist OERLIKON BALZERS COATING, beide Kapfenberg/Österreich, sowie der Normalienhersteller HASCO, Guntramsdorf/Österreich, und die Firma KISTLER, Winterthur/Schweiz, unterstützt.

Juli 2005
Start Forschungsprojekt
Die überaus positiven Ergebnisse der Machbarkeitsanalyse führen zum Start des Forschungsprojektes EXJECTION®. Mitfinanziert wird das mehrjährige Projekt im Rahmen der Start up-Initiative von der Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft mbH (FFG) in Wien/Österreich und von der Steirischen Wirtschaftsförderungsgesellschaft mbH (SFG) in Graz/Österreich. Träger des mehrjährigen Forschungsvorhabens mit einem Projektbudget von 0,7 Mio. Euro sind das IB STEINER und die im September 2005 gegründete HYBRID COMPOSITE PRODUCTS GmbH, beide mit Sitz in 8724 Spielberg/Österreich.

November 2004
Projektstart Feasibility Study
Zur Beurteilung der grundsätzlichen technischen und wirtschaftlichen Machbarkeit wird eine Feasibility Study mit dem Support der Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft mbH (FFG) durchgeführt.

Oktober 2004
Patentanmeldung Verfahren
Die positiven Ergebnisse einer systematischen Lösungsfindung und der grundsätzlichen Verfahrensentwicklung führen zur Anmeldung des Patentes für das Verfahren. Zusätzlich werden Schutzrechte für die Formen und die mit dem neuen Verfahren hergestellten Bauteile beansprucht.

September 2004
Erteilung der Markenrechte für EXJECTION® und ExM®
Für die Begriffe „EXJECTION“ und „ExM“ (Abkürzung für EXJECTION Moulding) werden vom Österreichischen Patentamt Markenrechte mit den Register Nummern 219 999 für EXJECTION und 220 000 für ExM erteilt.

Mai 2004
Idee für das neue Verfahren
Grundzielsetzung für die Entwicklung eines neuen Verfahrens ist die Herstellung von langen Profilen und Leisten mit funktionellen Geometrien und strukturierten Oberflächen aus thermoplastischen Werkstoffen. Dazu sollen die beiden Standardverfahren Spritzguss und Extrusion vorteilhaft miteinander kombiniert werden.